Metóda 6S patrí medzi metódy, ktorých cieľom je eliminácia plytvania na pracovisku. Je základom štíhlej výroby a je známa po celom svete. Hlavná myšlienka štíhlej výroby spočíva v zbavení sa všetkého prebytočného, čo sa v organizácii, resp. na konkrétnom pracovisku nachádza. Neexistuje organizácia, v ktorej sa nesnažia o elimináciu zbytočných nákladov alebo sa nesnažia o neustále zlepšovanie chodu celej výroby.

Ciele metódy 6S

Metóda 6S je veľmi dôležitá, pretože každá organizácia má ako prvé myslieť na ľudí. Organizácia sa prostredníctvom tejto metódy zaoberá neustálym zlepšovaní v postupných malých krokoch, za pomoci 6S organizácia prekonáva odpor pracovníkov voči zmenám.

Cieľom práce je charakterizovať metódu 6S, definovať jednotlivé kroky, uviesť základné princípy, definovať rozšírenú 6S a aplikovať metódu na konkrétny príklad v podobe prípadovej štúdie.

Základné princípy 6S

Metodika 6S je postavená na piatich základných krokoch metódy 5S, ktoré sú nazvané výstižným slovom charakterizujúcim činnosť daného kroku. Keďže 6S vychádza z Japonského Toyota Production System sú jednotlivé kroky nazvané japonskými slovami, ktoré začínajú na písmeno „S“. V nasledujúcej tabuľke sú uvedené kroky metódy 6S s prekladom a s krátkym vysvetlením.

Krok Japonsky Anglicky Slovensky Činnosť
1 Seiri Sort Triedenie Definovať položky, ktoré sú na pracovisku potrebné a ktoré sa musia z pracoviska odstrániť
2 Seiton Straigten PoriadokSystematizovať Definovať presné miesto pre položky na pracovisku
3 Seiso Shine Čistenie Vyčistenie a usporiadanie pracoviska
4 Seiketsu Standardize Štandardizovanie Vytvorenie štandardov usporiadania pracoviska
5 Shitsuke Sustain Udržovanie a neustále zlepšovanie Audity a neustále zlepšovanie systému 5S
6 ? Safety Bezpečnosť Udržiavať bezpečnosť pri práci

Tabuľka 1: Kroky metódy 5S

Zdroj : Vlastné spracovanie

6S a ich popis

Seiri – triedenie

Tento krok zahrňuje klasifikáciu všetkých položiek, ktoré sa na pracovisku vyskytujú a ich roztriedenie do dvoch skupín: zbytočné a potrebné. Cieľom je odstrániť odpad a nepotrebné predmety, získať voľný priestor, sprehľadniť pracovisko a taktiež vytvorenie bezpečnejšieho pracovného prostredia.[2]

Pomerne často sa v tejto fáze zavádzania 6S využíva tzv. „ štítkovanie“. Každý pracovník je zodpovedný za svoje pracovisko a pokiaľ má na pracovisku čokoľvek, čo nie je nutné, čo nepotrebuje, čo nepoužíva alebo je zbytočné, označí to červeným štítkom. Červená farba štítkov má aj psychologický význam, to znamená, že má upozorniť na niečo nesprávne a navyše si ju každý hneď všimne. Pri označovaní predmetov, je možné použiť aj oranžovú alebo žltú farbu štítkov a to podľa priorít závažnosti prekážajúceho predmetu.

Seiton – poriadok

Druhým krokom implementácie metódy 6S je udržiavanie poriadku na pracovisku a správne ukladanie predmetov tak, aby bolo prehľadné a úplne jednoznačné, kde sa čo nachádza. V tomto kroku je potrebné nájsť správnu „adresu“ pre jednotlivé položky z prvého kroku.

Bežne používané pomôcky, nástroje a prípravky musia byť v najbližšom dosahu a okamžite k dispozícii. Všetky skladovacie priestory – skrinky, plochy, regály je potrebné náležite označiť. Nie je vhodné aby sa na jednom mieste stretávali predmety súkromného charakteru a predmety potrebné k práci. Predmety, ktoré sa na pracovisku používajú veľmi často, by mali byť umiestnené čo najbližšie, čiže na pracovnom stole, a naopak tie, ktoré sú používané už menej často, by mali byť umiestnené čo najďalej od pracoviska, príp. v inej dielni. Tu patria spoločné predmety, ktoré sú spoločné pre všetky pracoviská ako metly, lopaty na upratanie a ostané.

Pre dosiahnutie usporiadanosti je prospešné dodržiavať 4 kroky:

  • analyzovať súčasný stav,
  • rozhodnúť, kde veci patria,
  • rozhodnúť, ako majú byť predmety uložené,
  • riadiť sa pravidlami pre odkladanie vecí.

Seiso – čistota

Ďalší krok – Seiso spočíva v čistení a udržovaní čistoty na pracovisku. Účelom tohto kroku je zbaviť pracovisko všetkej špiny či nečistôt a udržovať ho následne čisté. Na čistom pracovisku je oveľa jednoduchšia identifikácia abnormalít ako napr. olejové škvrny či odpadávajúci materiál od strojov apod. Aj preto je dobré čistiť nielen pracovný priestor všeobecne, ale aj všetky položky, čo sa na ňom nachádzajú. Čistenie musí byť pravidelné a je treba mu venovať dostatočný čas a to pri každej zmene. Vyčistené pracovisko by malo mať svoj štandard a v tomto stave by sa vždy malo predávať nasledujúcej zmene.

V priebehu pravidelného čistenia je teda možné ľahko pozorovať a kontrolovať stroje, zariadenia alebo pomôcky, či sú v požadovanom stave a nie sú poškodené. Odhalené abnormality sa môžu podobne ako v prvom kroku označiť pomocou visačiek.

Seiketsu – štandardizácia

Tento krok je hlavne o tom, aby všetky aktivity, ktoré súvisia s udržaním poriadku
na pracovisku sa štandardizovali. Predpokladom, resp. účelom je hlavne to, aby boli činnosti vykonávané rovnakým spôsobom, v rovnakom trvaní a s rovnakým výsledkom. Takým príkladom štandardu je aj Layout pracovisko, ktorý vzniká v 2 kroku 6S. Znamená to rozmiestnenie jednotlivých objektov na pracovisku a preto tu vzniká štandard pracoviska, ktorého cieľom je popísať všetky činnosti, ktoré súvisia so starostlivosťou o pracovisko. V štandarde sa uvádzajú hlavne čistiace aktivity, ale môžu byť do neho zapracované aj iné aktivity. Nasledujúci obrázok znázorňuje príklad štandardu pracoviska.

Shitsuke – disciplína

Posledným krokom pri zavádzaní programu 6S je disciplína a stále zlepšovanie. Túto poslednú etapu môžeme považovať za najťažšiu. Ľudia zvyčajne nie sú ochotní čokoľvek meniť. Na všetky zmeny hľadia s istou mierou nedôverčivosti a tak sa v mnohých organizáciách často stáva, že sa po nejakom čase od zavedenia metódy 6S všetko vráti do pôvodného stavu. Preto je nutné aby sa zamestnanci aktívne zúčastnili všetkých krokov implementácie. Zamestnancov je nutné patrične motivovať, ale aj kontrolovať a prípadne sankciovať.

Je potrebné aby pracovníci prijali 6S ako pevnú a bežnú súčasť každodennej práce na pracovisku a aby si jednotliví pracovníci postupne zvykali na túto metódu 6S.

Dôležitou je taktiež spätná väzba a zrovnávanie lepšieho súčasného stavu s minulosťou. Vhodnou kontrolou a motivačným nástrojom môžu byť napríklad audity 6S, ktoré by mali byť vykonávané pravidelne a dôkladne. Audity dokážu poskytnúť presný obraz o stave dodržovania predpísaných pravidiel a na základe výsledkov z auditov (počtu bodov) sa dá jednoducho vytvoriť systém odmeňovania. (Košturiak a Gregor, 2002, s. E/12 – 6; Imai, 2005, s. 75 – 76)

Safety – Bezpečnosť

Každá metóda sa postupom času rozvíja a napreduje ďalej. Metóda 6S sa tiež rozvíjala a našla tak svoje uplatnenie v oblasti bezpečnosti. Každá organizácia je povinná riešiť a zaoberať sa otázkami bezpečnosti pri práci. Bezpečnosť znamená, aby pracovisko bolo
do maximálnej miery bezpečné. Cieľom bezpečnosti práce je hlavne dosiahnuť nulové úrazy na pracovisku. Aby bolo možné dosiahnuť tento cieľ je veľmi potrebné dodržiavať všetky princípy bezpečnosti pri práci:

  • „používanie predpísaných osobných ochranných pomôcok,
  • bezproblémová dostupnosť havarijných prostriedkov,
  • správne používanie nástrojov, náradia, pomôcok bez poškodení,
  • správne správanie sa pracovníkov v prípade núdze, nehôd, poranení a pod.,
  • urobiť pracovisko vizuálne aj z hľadiska bezpečnosti, aby bolo nielen vizuálne, ale aj bezpečné a pod.“

Japonský manažment

Viac sa o japonskom manažmente dočítate v článku Japonský manažment a jeho aplikácia v praxi. Praktický príklad nájdete v článku Praktická aplikácia Kaizen v konkrétnom podniku.

Zdroje a literatúra

[1] KOŠTURIAK, J. a FROLÍK Z. 2006. Štíhlý a inovativní podnik. Praha: Alfa Publishing, 2006. 237 s. ISBN 80-86851-38-9. s.147.

[2] HIRANO, H. 1996. 5S pro operátory: 5 pilířů vizuálního pracoviště. 1. vydanie. Brno: SC&C Partner, 1996. 121 s. ISBN 1-56327-123-0. s. 13-14.


Pridaj komentár